我国FRP/CM（玻璃钢/复合材料）工业肇始于1958年。处于当时的时代背景下，一开始是为国防配套的，1978年后，从计划经济转型为市场需求导向，生产社会化，国家建设与人民生活所需的FRP/CM日益发展。    在党中央、国务院的领导下，原国家建筑材料工业部（局）对我国玻璃钢／复合材料工业的发展起了先导性和基础性的作用。
    上世纪60年代中叶，我国即已研发与生产火箭发动机壳体、导弹头部、火箭筒、枪托、炮弹引信、高压气瓶、飞机螺旋桨、贮罐、风机叶片、农用喷雾器、撑杆、弓、跳水板、滑翔机尾翼等多种玻璃钢制品。
    1965年10月，国家科委、国防科委、建材部联合召开全国玻璃钢工作会议，并举办展览会。党和国家领导人朱德、邓小平莅临参观。这期间，引进英国UPR（不饱和聚酯树脂）生产线，促进了我国UPR及其复合材料制品生产的技术进步与普及，对日后我国基体树脂及GRP的发展起了启蒙和基础性作用。
    改革开发30年来，引进了纤维缠绕管道与罐生产线（包括工艺管、夹砂管、高压管、卧式与立式贮罐）、拉挤、SMC/BMC、RTM、连续采光板及LFT-D生产线等装备；引进了环氧树脂与不饱和聚酯生产软硬件。我国在吸收日、美技术之后，自行研发，建成了具有世界先进水平的玻纤工业。
    基体材料与增强材料工业已为中国复合材料的进一步发展奠定了雄厚的基础。
    我国玻璃钢产量跃居世界第二
    历经50年、半个世纪，尤其是改革开发以来的30年，通过自主创新与吸收国际先进技术，FRP/CM在中国已成为朝阳产业。神舟飞船上天，其返回舱主承力结构，低密度SMC等FRP件荣获国家科技进步二等奖，标志着我国复合材料科学技术已臻世界先进水平。
    1986年~2007年，我国玻璃钢（热固性）增长近160倍。总量在上世纪90年代末期超过德国，本世纪初超过日本，热固性玻璃钢已超过欧洲总和。如今，我国FRP/CM年产量已超过日本、西欧，仅次于美国，居世界第二。
    打下丰厚的原辅材料基础
    （一）增强材料
    1.玻璃纤维
    上世纪80年代我国大陆还是玻璃球坩埚拉丝，能耗高、产量低、质量均匀性差，不能生产高Tex的直接无捻粗纱，薄毡、短切毡均无，方格布手糊玻璃钢几乎一统天下。
    1986年，我国玻纤窑拉丝生产线在重庆投产，1997年建立了我国第一个1.5万吨级玻璃纤维拉丝池窑。截至2007年年底，我国在线池窑共56座，年产能逾162万吨。世界上最大的无碱玻璃纤维池窑（10万吨/年）与中碱玻璃纤维池窑（4万吨/年）已于2006年投产。ECR（耐酸、高强度、高电阻无碱玻璃纤维）已在重庆与成都问世。
    除传统的中碱、无碱、高强、高模、高硅氧、耐碱玻璃纤维外，还开发了D（低介电）玻璃纤维、镀金属玻璃纤维。
    SMC/BMC、连续板材、FW、拉挤、增强热塑性塑料、纺织多种用途的直接/合股无捻粗纱、短切纱、缝编毡、短切原丝毡、连续毡、多轴向织物及电子纱、电子布等品种已能满足市场需求。电子布产能已跃居世界之首，单层和多层3D立体织物芯材已自主研发成功。全球多轴向经编机保有量150台，中国占1/5。
    2007年，我国（大陆）已经成为全球最大的玻璃纤维生产国和最大的电子布生产国。巨石集团产能120吨,雄踞全球首位。
    应对我玻璃纤维工业的大幅度成长，荷兰DSM公司2007年9月在上海建成浸润剂厂。
    截至2008年10月底,新增池窑12座,产能64万吨。
    2.玄武岩连续纤维及其复合材料
    2003年起步，现已能采用纯天然玄武岩拉制单丝直径5.5微米、连续长度5万米不断头，已研发成功混凝土用筋材、建筑结构补强材、工业用高温过滤毡、汽车尾气过滤材料、刹车片、多轴向织物、3D织物、光纤芯套管等产品，其生产工艺与产品质量达国际领先水平。
    我国（大陆）玄武岩纤维及制品已出口欧美、日本等国，并销售到我国台湾省。
    2007年，我国上海、浙江横店、四川成都、辽宁营口等地生产玄武岩纤维及制品，产量700吨。
    3.ACM（先进复合材料）用特种纤维
    相比玻璃纤维，我国碳纤维、芳纶纤维的发展令人扼腕。
    碳纤维是先进复合材料主要的增强材料，为国民经济与国防等行业所必需。我国与日本同时起步，时间已过去30余年，其间还引进过英国技术，国外对我国技术与贸易封锁，近年尤甚。水平与规模一直上不去，但我国台湾省碳纤维发展很快。
    以民营企业为主体的碳纤维生产已初步形成规模化的生产线，T700碳纤维生产技术已取得突破。
    超高分子量聚乙烯纤维已有15家企业生产，应用领域有待进一步开发。
    “十五”期间自主研发的聚芳砜酰胺纤维（Polysulphonamidefiber）耐热性、阻燃性、染色性、稳定性均优于芳纶。
    （二）基体材料
    1.不饱和聚酯树脂（UPR）
    1986年以来，我国从美国、日本、英国、意大利、挪威、芬兰、德国、荷兰等国引进树脂和胶衣树脂生产技术，台商也在内地设厂，促进了技术进步。我国自行开发成功乙烯基酯树脂、二甲苯树脂、双环戊二烯（DCPD）树脂、对苯树脂、气干性胶衣、高韧性模具胶衣、紫外光固化树脂与胶衣等品种。我国已超美国成为世界上不饱和聚酯树脂产量与用量最大的国家。不饱和聚酯树脂所用的固化剂过氧化甲乙酮年产量已逾两万吨。1986年以前主要用的过氧化环己酮（HCH）产销量不足千吨。自行研发的液体HCH用于要求较高的产品，如钢琴涂料用树脂的固化。TBPB、TBPO、TBHP、P16等引发剂的综合应用，有效地提高了生产效率，并可改善产品品质。作为促进剂的异辛酸钴已占到60%，已经逐步取代了性能、稳定性较逊的环烷酸钴（CN）。2007年，我国UPR年产量115万吨。预计2008年将逾125万吨。
    世界上UPR产能最大(50万吨/年)的美国雷可德(RC)公司年产5万吨生产基地在天津奠基。
    我国UPR除产品出口外,已对外转让技术和生产线。
    2.环氧树脂
    我国现在已经是环氧树脂产量、进口量、消费量最大的国家。上世纪80年代后期，岳阳、无锡分别自日本东都化成、德国巴克利特（bakelite）引进年产能3000吨的环氧装置，开始了中国大陆环氧树脂的规模化生产。从国外引进先进技术（或者外资建厂）的有美国、韩国、日本等国家。中国大陆环氧树脂年生产能力约70万吨，其中，台商有南亚（昆山）公司年产能13万吨，堪称世界级的企业。我国环氧胶衣于2004年自行开发成功。2007年我国产量60万吨，已居世界首位。2008年产量将达65万吨~70万吨。
    2000年及之前几年，我国环氧树脂的进口量一直大于产量，从2001年起改变了这一局面，然而，进口之多仍是世界第一，相当于进口了日本一年的产量（2005年日本环氧树脂产量为21万吨）还要多。
    2008年秋,台湾上纬精细化工有限公司在天津建立风电材料有限公司,一期工程年产能3万吨环氧树脂。